Quelle est la différence ?

  • Par "support" j'entends la structure permettant de soutenir les surplombs lors d'un print.
  • Par "renforts" j'entends une structure qui permettrait de renforcer les pièces imprimées. Les rendre plus costaud et donc plus durables.

Je vais vous montrer ce que j'ai en tête en images...

Beaucoup de pièces de InMoov sont très solides et n'ont donc nullement besoin de "renforts".
Mais d'autres, comme par exemple toutes les "coques" constituant l'exo-squelette du robot pourraient par exemple profiter de cette technique (encore à mettre au point).

J'avais besoin de tester cette idée ! (Merci à Oko pour me l'avoir suggérée)
J'ai donc tout d'abord modelisé sous SketchUp un objet "test", ressemblant vaguement à une de ces "coques" :

<image />
L'objet "test"

J'ai ensuite fait subir à cet objet "cobail" un certain nombre de manips.

1ère méthode de renforts

L'idée c'est de renforcer la coque par l’intérieur (pour que çà ne se voit pas) avec, encore et toujours, une structure en nid d'abeille.
Pour çà, j'ai appliqué, sur la surface interne de l'objet uniquement, une "displacement map" faite à partir d'une image noir&blanc d'un nid d'abeille.

J'ai fait çà vite, mon "UV map" n'est pas très beau... Et la texture projetée non plus.

honeycomb
L'image qui va générer mon "displacement"

Voilà ce que çà donne :

<image />
La face intérieure est "displacée"

Si on rajoute ce "displacement" à la coque on va consommer un peu plus d'ABS.
Mais comme cette structure devrait être plus solide, on devrait pouvoir se permettre d'avoir une coque moins épaisse.
Et là pour le coup on va faire de l'économie de matériau ! (tests d'impression à faire)

2ème méthode

La méthode 1 nécessite de subdiviser énormément le maillage de la surface à "displacer".
Il en résulte un objet "lourd" comportant des milliers (voire beaucoup plus) de facettes.

Voyons ce qu'on pourrait faire d'autre...

La seconde idée consiste à se contenter du maillage d'origine pour fabriquer notre renfort.
Il s'agit de faire en sorte que chaque "edge" (les 3 arêtes délimitant chaque triangle ou "face") devienne une structure tubulaire 3D.
Certes ces tubes vont représenté du maillage en plus, mais beaucoup moins que dans la première méthode.

Et voilà ce qu'on obtient :

<image />

Les arêtes de la surface interne sont devenus des tubes

Là encore cette structure devrait être plus solide, et on devrait pouvoir modeliser des coques moins épaisses.
(tests d'impression à faire)

3ème méthode

Et pourquoi ne pas combiner ces deux techniques ?
On pourrait générer un premier objet avec la méthode 1 puis un second avec la méthode 2 et recombiner le tout.
Mais bon, là çà devient un peu lourd comme procédure et je suis pas certain qu'on gagnerait grand chose...

Je n'ai donc fait aucun test dans ce sens.

En conclusion :

Cette petite "étude" très rapide mériterait d'être approfondie.
Je pense que les coques gagneraient

  • en solidité
  • en poids
  • en coût de production (temps et matériau)

Maintenant tout çà n'est que de la recherche théorique qu'il faudrait tester en pratique !

J’espère que çà vous a plu ?
Si c'est le cas et que vous vouliez refaire ces tests avec uniquement des softs gratuits, voici ce que j'ai utilisé :

  1. SketchUp : modélisation de l'objet "cobail"
  2. PoseRay : UV mapping, Subdivision, Displacement et Tubes

Mais Blender ferait très bien l'affaire. C'est juste que je l'ai jamais essayé...